Kanban

en place d’un système de ce type s’accompagne d’une baisse de prix de vente de la part des fournisseurs. Il est donc logique que tout le monde en profite. Les stocks minimums sont atteints, l’entrepôt effectue une demande de besoin par kanban (carte utilisée pour transmettre le besoin) et les fournisseurs peuvent réalimenter l’entrepôt. En plus de la connaissance des besoins de leurs clients leur permettant de s’organiser au niveau de leur gestion de production, les fournisseurs

rapide et régulier, c’est pour cela qu’il faut une bonne coordination entre les acteurs de la production afin d’éviter toute perturbation. De plus pour améliorer la coordination entre les agents, ce système comporte des concepts comme le Kanban par exemple. Le Kanban, qui veut dire « carton », est une étiquette permettant de matérialiser une commande client auprès d’un fournisseur puisqu’elle comporte des informations telles que le produit à livrer et la quantité à livrer ce qui permet de contrôler

se vendent moins, il faut en réduire la taille des séries, ce qui implique une baisse des stocks. Les voitures et les pièces sont fabriquées pratiquement à la demande. C'est la production à flux tendu (ou production « juste à temps », ou « méthode kanban ») -Prendre en considération l'avis des opérateurs : ceux-ci participent au diagnostic des problèmes et à leur résolution. -Améliorer le système de façon continue, en une dynamique interne qui intègre tous les acteurs concernés, de l'opérateur à

circulation de l’information dans l’entreprise qui se doit d’être à la fois verticale (mais cette fois-ci en partant de l’aval) mais aussi horizontale (pour permettre une gestion optimale des flux physiques  reliant les différents ateliers : exemple du Kanban). |   | Enfin, la mise en place d’un système de production en flux tendus suppose que l’appareil productif fonctionne de la manière la plus optimale possible ce qui suppose une démarche constante de recherche de la qualité, que ce soit en terme

arrête de poisson, diagramme d’Ishikawa), Check liste, Histogramme, Carte de contrôle, Diagramme de Pareto, Diagramme en nuage de point (diagramme de corrélation). Shigeo Shingo Importance dans le domaine des systèmes de qualité. Méthodes = Kanban, Kaizen, SMED – Ex. : 11s pour changer les 4 roues d’une F1, Juste-à-temps (gestion), flux tirés, flux poussés, Poka-Yoke. Les méthodes développées par Shigeo Shingō ont eu une influence considérable sur la compétitivité des entreprises japonaises

opérations de production en planifiant les différentes phases productives et d’approvisionnement en amont du produit fini. Objectif : calcul des besoins. 3.8. Le Kanban •Développé par Taïchi Ohno (Toyota)en1961 •Kanban :étiquette représentant un ordre ouvert qui accompagne la matière produite et à approvisionner •Quand le lot est consommé, le kanban remonte pour signaler au poste amont qu’un nouveau lot est nécessaire. Introduction à la logistique de distribution : La commercialisation : Assure l’échange

performance d’une organisation par l’amélioration continue et l’élimination du gaspillage (Toyota Japon) Au-delà des méthodes le lean management repose sur un facteur humain important. La théorie du progrès permanent = Kaisen en japonais La méthode Kanban est une gestion à stock zéro (flux tiré) Le management par la qualité totale = TQM qui vise un progrès continu dans la satisfaction du client.

personnels, plus polyvalents et donc capables d'effectuer la conception, le dépannage et la maintenance, de même que le contrôle qualité des productions. L'entreprise fonctionne ensuite en flux tendus en produisant à la commande grâce à la méthode Kanban. Enfin, afin de réduire les coûts et de lutter contre les gaspillages, l'objectif des 5 zéros est avancé : zéro stock, zéro défaut, zéro papier, zéro panne, zéro délai. La qualité est donc privilégiée, de même que l'enrichissement des tâches des salariés

emplacements Kanban*. L’entreprise était pourtant en difficulté en raison de l’absence de la Voix du Client, à la fois, pour obtenir la demande sur un horizon correct et pour savoir quelle configuration lui serait la plus bénéfique. Fallait-il faire des îlots par technologie (mécanique, hydraulique, …), des lignes intégrées ou des îlots à réaction rapide pour les pièces détachées ? Seule la Voix du Client permet de le savoir. * Kanban : mot d’origine japonaise signifiant « signal », Kanban donne l’autorisation

personnels, plus polyvalents et donc capables d'effectuer la conception, le dépannage et la maintenance, de même que le contrôle qualité des productions. L'entreprise fonctionne ensuite en flux tendus en produisant à la commande grâce à la méthode Kanban. Enfin, afin de réduire les coûts et de lutter contre les gaspillages, l'objectif des 5 zéros est avancé : zéro stock, zéro défaut, zéro papier, zéro panne, zéro délai. La qualité est donc privilégiée, de même que l'enrichissement des tâches des salariés