Kanban

la saine gestion de l’entreprise et du processus de réponse aux attentes clients. À l’évidence, produire sans vendre, livrer sans marge financière... ne servent à rien ! ▪ Nombre de transactions de gestion Les nombres d’OF, d’OA, de Kanbans, de boucles Kanban... reflètent la complexité de l’organisation, mais aussi la simplicité du système de gestion mis en place. Pour diminuer les frais administratifs, il conviendra de minimiser cet indicateur. ▪ Nombre de changements de production. Flexibilité-réactivité

de surcapacités. Nécessite que l’ensemble de la filière (y compris les fournisseurs) réduise ses délais. Utilisation parfois des fiches Kanban. 11. KANBAN Fiches de circulation entre postes de travail permettant de transmettre les demandes de l’aval vers l’amont. Il est possible d’utiliser conjointement un système MRP pour la planification et un système Kanban pour l’exécution. 12. CELLULES DE FABRICATION Auparavant, les machines étaient groupées dans les ateliers par technologie : atelier des

Les années1950 6 D. Les années 60 8 E. Les années 70 9 F. Les années 80 9 G. Les années 90 à nos jours 11 II / TOYOTA ET SA STRATEGIE PAR RAPPORT A SES CONCURRENTS 12 A. Le Toyotisme 13 B. Le JAT ou juste a temps 13 C. Le Kanban 14 D. Le modèle Lean 15 E. L’autoactivation de la production 17 F. Sa place dans le sport automobile 18 G. Son implantation dans le monde 18 III / SA POSITION ACTUELLE ET LES RESULTATS DE SA STRATEGIE 19 A. Analyse concurrentielle

d'une ligne de production. Cette méthode comporte une analyse de type VSM couplée avec une analyse d'équilibrage des postes ainsi que l'analyse des problèmes qualités récurrents à l'aide de la Matrice d'Autoqualité. Le Kanban : Kanban signifie carte en japonais. Une gestion kanban se matérialise donc par un circuit de containers et d’étiquettes entre postes avals et amonts. Cet outil du Lean Manufacturing permet de tirer les flux au lieu de les pousser, par des moyens simples ne reposant pas sur

et de sensibilisation à ces objectifs sont initiées en permanence. - - - - - - Zéro cycle d’obtention Zéro rupture Zéro file d’attente Zéro manutention Zéro taille de lot Zéro temps de réglage 2) – le Système KANBAN Parfois connu sous le nom système des cartes ou TOYOTISME, c’est une application pratique du JIT développé par la firme Toyota (voir Annexe 2) 3)- le B.R.P (Business Requirement Planning) Certains utilisent l’appellation S.B.C (Strategic Business

pièce sur une machine et son dépend vers la machine suivante. 2) La méthode KANBAN Elle s’est développée au Japon après la 2ème Guerre Mondiale dans l’entreprise Toyota. Le principe de base repose sur l’idée de piloté la production par l’Aval, il fallait donc trouver un système d’information qui fasse remonter rapidement les besoins de l’aval vers l’Amont. Ce système porte le nom de méthode KANBAN (KANBAN=Etiquette en Japonais) Les Etapes de la méthode sont les suivants : > Une

de production en un temps record. Cette méthode de changement rapide d’outil a été mise au point chez TOYOTA dans le but final de pouvoir réduire les tailles de lot sans augmenter les coûts, et si les temps de changement deviennent très courts, le KANBAN peut alors être appliqué pour tendre les flux au maximum. Il faut se baser sur une analyse précise des processus pour pouvoir séparer les tâches internes (à faire machine à l’arrêt) des tâches externes (à faire machine en marche). Travailler avec

d'une entreprise en réduisant les stocks et les coûts induits par ces stocks. L'organisation d'un système de production JAT se base sur une série de signaux visuels : l'absence d'un produit sur une étagère, ou sur un tableau à fiches (étiquette, ou kanban en japonais), doit être synonyme de la mise en production (ou de la commande) du produit manquant. Le juste-à-temps concerne tous les aspects de la logistique en amont et en aval de la production, de la transitique interne à l'usine et les relations

simplification, on sera amené à procéder à divers regroupements de tâches et l'on utilisera à cet effet les tris par ordinateur sur tel ou tel code. Le niveau choisi aura un rôle fondamental pour les regroupements. 6.7 LA MÉTHODE JAPONAISE - LE KANBAN Cette méthode fréquemment citée s'applique surtout à la production en grande série de biens de consommation durables. Elle s'appuie sur trois efforts principaux : 1. Lier la production strictement à la demande reçue sans constituer de stock saisonnier

spécifiques comme le développement piloté par les tests et la programmation en binôme. KANBAN Faites ce que vous voulez 3 0 Scrum est moins normatif que XP puisqu'il ne recommande aucune pratique d'ingénierie particulière. Scrum est plus normatif que Kanban cependant, car il impose des choses comme les itérations et les équipes multidisciplinaires. plus adaptatif plus normatif Des outils plus ou moins normatifs Kanban laisse tout ouvert. Les seules contraintes sont de Visualiser Votre Workflow et