Kanban

commander que ce quiest nécessaire et ne livrer les commandes qu'au moment où elles sont utiles. - le toyotisme répand alors rapidement ses principes de ''J.A.T '' et de '' flux tendus'' et ses modes de fonctionnement ( par exemple les étiquette Kanban exprimant les besoin de chaque atelier au fur et à musure de la production et que l'on retrouve aujourd'hui encore dans l'ensemble des usines automobiles.) Le principe des cinq zéros. Zéro panne : la chaîne ne doit pas s'arrêter, il faut

Le juste à temps Éléments de réflexion : L'objectif de ce projet est de faire une proposition d'implantation d'un atelier de production et d'étudier la mise en place d'une gestion de flux par la méthode Kanban. 1) Implantation Il faut tout d'abord mettre en place une disposition en îlot de l'atelier de production des pièces que l'entreprise fabrique. Pour cela, nous avons différentes informations : la liste des pièces avec leur référence, ainsi que les machines à utiliser pour

de sa clientèle. Cette démarche passe par une élimination des stocks et des en-cours de production avec des méthodes de gestion développées en grande partie au Japon, comme le Kanban par exemple. La méthode kanban La méthode la plus répandue pour assurer la remontée des informations de l’aval vers l’amont est la méthode kanban. Abdellatif ABID ESCA Copyright 2000-2010 35 Management des stocks La consommation réelle du poste aval (clients internes ou externes) déclenche quasi immédiatement

nécessaire. Pour cela, la mise en place d’un système Kanban permet de lutter contre les gaspillages liés à la surproduction. Le Kanban est une méthode de maîtrise du pilotage des flux. Cela signifie «étiquette», «signal» en japonais. C’est un outil pour faciliter la circulation des produits et des informations entre deux postes ou deux unités de travail. Il s’agit d’une fiche qui donne ordre de produire, selon l’état des stocks. Le Kanban vise à créer entre les postes de travail un échange simple

différents, – organisation des ateliers et ordonnancement par poste de charge, 1. Il s’agit d’un module qui permet de travailler par programme (ou campagne) plutôt que par ordre de fabrication. Il traite les mouvements de composants à l’aide des Kanbans électroniques et vérifie le respect des plannings de production. 2. L’exemple de TESA montre que ce type de système peut aussi s’adapter à des fabrications unitaires ou par lot en petites séries. Il suggère de plus que les deux systèmes peuvent coexister

Le flux tendu ou Juste A Temps (JAT) est un acheminement régulier, en temps utile, de produits destinés à être vendus immédiatement, sans stockage. L’approvisionnement est strictement restreint aux besoins de la production immédiate. La méthode Kanban (« étiquette » en japonais) permet de lancer la fabrication en flux tendu.   Avantages : - Zéro stock : donc pas de coûts de stockage qui peuvent être importants. - Gain de temps : le délai de livraison est très faible - Réactivité : l’entreprise

"Juste A Temps (JAT)" et des outils qui lui sont associés. Le JAT est un concept visant à produire un produit en bonne quantité, de bonne qualité et au bon moment. Comme l'explique Shingeo SHINGO dans "Maîtrise de la production et méthode Kanban", le JAT se base sur une réflexion visant à éliminer 7 formes de gaspillages liés à la production: - Le stockage car il augmente le coût d'un produit sans pour autant augmenter sa valeur. - Les attentes, car elles augmentent la durée

DRIRE Alsace et réalisées avec le concours de l’ADIT. Sommaire Optimiser la gestion de vos flux de production et d'information - Rencontre Innovation n°2 - 27/03/2008 Pour en savoir plus... - Présentation de la technologie Le système Kanban Le SMED La TPM, Maintenance Productive Totale Le principe des 5S La démarche Lean Manufacturing Accroître sa réactivité avec la gestion de la chaîne logistique Applications, retours d'expériences - Volkswagen, le modèle qui fait rêver

client pour gérer les approvisionnements. Cette démarche vise à éliminer l’interface acheteur-vendeur en la remplaçant par une seule personne. • Au niveau des flux physiques, il est possible d’utiliser la méthode du « juste à temps » ou méthode Kanban Le but du juste à temps est de produire ce dont on a besoin au moment et où on en a besoin. L’approvisionnement doit se faire à chaque phase du cycle en quantité et qualité de matière ou de pièces, au moment et à l’endroit voulus, et, dans certains

alimente. Ainsi pour le stock de production et livraison synchrone, l’échelle est de quelques minutes, pour le stock de picking synchrone quelques heures. Figure 6 < temps de réquisition composants Production S/E EDI Production PF Boucle Appro . kanban EDI Boucle Appro. Boucle de constitution de convoi Composants + S/E (moy. délai < 3mn) picking synchrone Stock Picking (d P1 15 sécurité maximale de 24 mn si rotations standard attente de synchronisation EP/ET Arrêt de cellule TA Départ chariot