Kanban

Historique de l’usine Arvin Meritor Gabriel Europe Organigramme Bâtiments La production II Le travail effectué 10 Horaire de travail Organisation des secteurs L’équipement Tenue de travail Le système AMPS Le système Kanban III Observations 14 Ambiance de travail Les pauses Restauration La fatigue due au travail Les vacances La relation ouvrier/cadre Les intérimaires Le barbecue Syndicat et C.E. Rémunération Conclusion

prend donc pas en compte les besoins effectifs de l’opérateur en aval. En flux tirés, l’opérateur amont prend donc en compte les besoins effectifs en aval. Si les besoins de l’opérateur aval sont nuls, l’opérateur amont suspend sa production (système KANBAN) 4/Gestion en flux tendus. Juste à temps ou Zéro stock. La gestion en flux tendus se donne comme objectif d’éviter toute attente des pièces entre deux opérations. A tout moment, Le flux amont est égal au flux aval ; la production d’un atelier amont

Les produits sont achetés en fonction des normes internationales (DIN, ANSI / ASTM, ISO, etc), et tous les articles sont entièrement traçables. 12% 9% 10% 10% 6% 3% 2. Surproduction – Nous pouvons mettre en œuvre et / ou soutenir un système kanban qui contrôle strictement des lots selon la demande réelle. 3. Perte de temps en attente – Le produit est stocké au niveau local et régional une meilleure disponibilité ainsi qu’un service d’urgence à travers votre magasin de service Fastenal.

qualifier leur impact, pour choisir la solution appropriée etc. Nous nous intéressons particulièrement à l’optimisation et a comment sécuriser un processus. Les outils et méthodes utilisés pour le faire sont les suivants : AMDEC, Diagramme de Gantt, Kanban, Poka Yoké, 5S, Kaizen, Autodiagnostic, Lean. Dans les lignes subséquentes, nous analyserons minutieusement les méthodes précitées. 1-AMDEC ou Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leur Criticité. C’est une méthode d’analyse prévisionnelle

d’améliora on de la produc on (chapitres 11 à 15), en me ant un accent fort sur la philosophie du Lean Manufacturing : 0 0 0 0 0 L’entreprise en mouvement avec le Lean. Les principaux ou ls du Lean. Le pilotage d’atelier en flux rés par la méthode Kanban. L’implanta on d’ateliers. Les indicateurs de performance. Pour faciliter la lecture, illustrer les di érentes méthodes et les di érents ou ls de la ges on de produc on, les auteurs ont développé une entreprise fic ve, iTechMedia. Maurice PILLET

jours après la dernière séance du cours Plan du cours Chapitre introductif Analyse des systèmes de production La gestion des stocks La gestion de projets Gestion de production et qualité Les méthodes de gestion de production: MRP2 Juste à Temps Kanban Bibliographie Alain Courtois, Chantal Martin-Bonnefous & Maurice Pillet (2006) « Gestion de production », Editions d’Organisation, 4e édition. Vincent Giard (2003), « Gestion de la production », Economica, 3e édition Georges Javel (2010), « Organisation

dans la quelle la demande | |produite par l’ouvrier = gains de productivité |réelle, et non son anticipation déclenche la production, grâce au | | |KANBAN) | |(Taylor (1856-1915) : « Division du W source de richesse au niveau |- plus grande autonomie des opérateurs : responsables de la qualité | |microéconomique »

statistiques et mathématiques. Si l’outil est extrêmement complexe et technique, sa mise en œuvre est très simple. Le seconde, en plus des outil utiles à la rationalisation de la production, se fondera essentiellement sur un outil très simple (le kanban) mais dont la mise en œuvre est extrêmement minutieuse et complexe, car elle requiert beaucoup de coordination. 1) Les outils de prévision (prévision des ventes et programmation linéaire) Pour le pilotage amont (sur stock), on dispose

désirée, avec comme objectif principal une réduction des coûts de production. Cette démarche passe par une élimination systématique des stocks et des en-cours de production avec des méthodes de gestion développées en grande partie au Japon, comme le kanban par exemple. Par le fait même, les entreprises adoptant cette philosophie de gestion réussissent à diminuer leurs coûts de production, de manutention, d'entreposage et de stockage. D'ailleurs en offrant un meilleur service et beaucoup par

il y a le KANBAN (étiquett, savoir le seuil de renouvellement necessaire) planifier et informer le renouvellemnt d stocks et le PERT. Evolution gestion de production : 18eme : renovation par force de travail. 19eme :quantité de travail pr la fabrication, « mécanik indus » succède à « sciende d machines » et organisation rationnelle. Fin 19eme début 20eme : recherche de satisfaction pr la clientèle, la ressource humaine est utilisée. 20eme MRP1>MRP2>PERT>juste a temps>Kanban. 1950 : competitivité