Kanban

utiliser la méthode du Kanban. C’est un système de production qui fonctionne entre deux postes de travail et qui limite la production du poste AMONT aux besoins du poste AVAL. Cette méthode est surtout adaptée aux entreprises ayant une production répétitive et relativement régulière. Un kanban est une fiche cartonnée que l’on fixe sur les bacs ou conteneurs de pièces. Il en existe deux types : • Les kanbans de production. • Les kanbans de manutention. Le système de kanban fonctionne entre les

production) et d’utilisation intensive de l’information. On définit donc par exemple pour un horizon de quelques mois (le cycle total de production) la quantité de chaque produit fini qu’il faut fabriquer à chaque période du cycle. * Le Kanban Un Kanban (terme japonais signifiant « fiche » ou « étiquette ») est une simple fiche cartonnée que l'on fixe sur les bacs ou les conteneurs de pièces dans une ligne d'assemblage ou une zone de stockage. Cette méthode, mise en place à la fin des années

d’entrée et de sortie ; * le gestionnaire des stocks pour la gestion des réapprovisionnements. La planification des besoins dans une industrie fait appel à des méthodes d’approvisionnement fondées sur des techniques tels que le Juste à temps, le kanban, le MRP. Ces derniers sont présentés dans la rubrique du site consacrée à la gestion de la production. 1-Le juste à temps est une méthode d’approvisionnement qui consiste à se faire livrer les matières ou produits au moment exact du besoin pour

logistique (appelé mizusumashi) 3.3 faire la synchronisation Junjo/Kanban2 3.4 niveler le flux 3.5 créer un système de flux tiré 1 SMED : Single Minute Exchange of Die, méthode permettant d’optimiser les temps de changement d’équipement 2 Junjo/Kanban : voir page 30 16/52 4. Flux logistique externe Les objectifs de la création d’un flux logistique externe sont de minimiser les stocks, d’avoir 100% des livraisons à l’heure et de minimiser les coûts logistiques globaux. Pour cela il faut :

fabrication de chaque unité, en respectant les exigences des clients en matière de délai et de quantité. Ce temps est appelé takt time. Ainsi, le takt time est le rythme auquel on désire qu’une unité quitte le processus de fabrication de l’entreprise. Le Kanban Une des difficultés particulières en production juste- à-temps est de s’assurer que chaque poste de travail reçoit ses matières premières ou composantes au bon moment et, par le fait même, livre au poste suivant au bon moment.

Les 6 concepts de base du JAT Plusieurs concepts font partie intégrante du JAT. Lorsque l’on implante le juste à temps et que l’on veut relever les défis de cette méthode, il convient de recourir à différents concepts, tels que le takt time, le kanban, la cellule en « U », l’« autonomation », le SMED et le Poka-Yoke. • takt time Dans le but de produire uniquement les quantités nécessaires et de ne pas créer d’inventaire, il convient de déterminer la quantité de produits à fabriquer qui

Logistique Oral fin décembre : Sujet 1 : AMDEC & la Logistique Sujet 2 : le SMED & la Logistique Sujet 3 : Les raisons du développement de la logistique. Sujet 4 : L’esprit Kaizen et les 5S Sujet 5 : Le MRP & la Logistique Sujet 6 : JAT & Kanban Sujet 7 : Le TPM & la Logistique Sujet 8 : La logistique de retour Sujet 9 : Les critères de décision dans le choix d’un entrepôt ou d’une plateforme logistique. Sujet 10 : Les critères de décision dans le choix d’un prestataire logistique.

une entreprise qui a décidé de s’alléger de tout le superflu pour devenir réactive dans un contexte mondial instable. Le Lean Management a été inventé dans les années 70 par Toyota. Le concept s’appliquait à l’origine au Manufacturing (KANBAN, SMED, TPM, Zéro-défaut). Les Américains l’ont étendu à l’ensemble de l’entreprise en lui donnant un cadre théorique cohérent. Le Lean Management fait appel à l’analyse des processus, à l’élimination des non-valeurs ajoutées (les MUDAS

tâches particulières de production : La zone de coupe La zone de préparation La zone d’assemblage La gestion de production suit le modèle japonais «Just In Time». Une des spécifications de COFAT est d’avoir adapter à ses propres exigences le système KANBAN. 1.6.4 Département engineering Ce département simule le cerveau de l’usine en effectuant les tâches suivantes : Gestion de toute modification d’un client concernant un travail essentiellement sur la documentation technique, le dossier matière

quantité…). d) La méthode KANBAN : C’est un moyen administratif pratique (en général à l’aide d’étiquettes) qui permet de mettre en place le « juste à temps », c’est une méthode de gestion de stock ou chaque poste de travail est considéré comme client et fournisseur d’autres postes. Chaque poste aval après avoir entamé un conteneur renvoi le KANBAN jusqu’au poste amont ou celui-ci est rangé dans un tableau d’ordonnancement de relance