Kanban

3.4. KANBAN System A Kanban is a hand sized signboard contained in polypack that is the key control tool for JIT production. Kanbans are of two types i.e. "Production Instruction Kanban" and "Pick-Up or Withdrawal Kanban". Production Instruction Kanban indicates how many and what kind of parts have been passed from one place on the production line to the next place. It is a green signal to begin processing exactly the same type and number of items that were passed along. Pick-up Kanban is of two

furu asu shindou ni Hageshiku chi narase yo stomping Taezutsuki doukasu call me Kawarasugiruganu tsukamu story COME ON !! (*) EVERYBODY STAND UP ! Agero ! Kyou ichiban no JIKAN DA ! Me ni mo tomoranu SPEED HUNTER Daremo ga mina toriko kanban YEAH (COME ON !) EVERYBODY HANDS UP ! Mata shita na HEROES COME BACK ! Zujou kazoe yubi oriru COUNT DOWN Iku ze 3-2-1 MAKE SOME NOISE ! Hey yo what you gonna do ? What you gonna do ? Taemanaku narihibiki kizamu DEJA VU yori mo gotsui shougeki

Coût de détention : • Ressource non stockable o coût d’acquisition d’une unité – valeur de récupération • Ressource stockable = o coût d’opportunité = manque à gagner résultant de l’argent gelé dans les stock et qui n’est donc pas placé Kanban ("étiquette" en japonais) = L'objectif de cette méthode est donc de dimensionner les stocks au plus juste (on ne se sert plus de stock de sécurité) de manière à en diminuer le coût. Marge libre = retard possible pour une tâche sans retarder ses

............................................................................................................. 30 ANNEXE 1 : PLAN D’ACTION EN-COURS (Résumé) ............................................................. 31 I. Servitude au poste : Kanban – Bacs vides / Bacs pleins ...................................................... 281 II. VSM des demandes d’achat (CDrom – Excel)........................................................................... 35 6 Liste des abréviations ATR

d’amélioration permanent des performances. • « Kanban » Méthode d’inspiration japonaise de production selon le principe « du juste à temps ». Les « kanbans » désignent les fiches disposées sur des porte-étiquettes ou stockées dans des classeurs, qui accom-pagnent chaque lot de pièces et font office d’ordre de production ou de transport : le kanban de transfert permet de transporter les pièces du centre fournisseur vers le lieu de production et le kanban de pro-duction déclenche l’opération de fabrication

constituait des stocks énormes. L’objectif du toyotisme est donc de retrouver de la profitabilité en limitant les pertes liées à la surproduction aux stocks ou à la malfaçon. La politique des « 5 zéros » Cette politique repose sur le système de Kanban, c’est à dire un système de communication qui permet d’ajuster l’offre selon la demande (les flux tendus) et qui réduit donc les stocks et les dépenses associées. La commande déclenche la production. Les 5 zéros sont : - zéro défaut, zéro

années 1970 est une nouvelle forme d’organisation du travail. En effet, le Toyotisme apparait. C’est un principe de production appelé le « Juste-à-temps », c’est-à-dire que c’est la demande qui déclenche la production. Il y a cinq exigences, « le Kanban » ou « Les cinq zéros » : * 0 panne : Maintenance préventive * 0 délai : Minimum de temps entre la commande et la livraison * 0 papier : Limitation de la paperasserie * 0 défaut : Accent sur la qualité des produits * 0 stock :

15 : La culture d’entreprise Pendant longtemps, on a cru que diriger une entreprise en France, aux USA ou au Japon entraînait l’utilisation des même techniques de gestion. Pourquoi alors ne pas exporter le marketing à l’Américaine ou le système KANBAN japonais ? La réponse tient dans les cultures nationales ; à cela s’ajoute le problème de culture d’entreprise. I) Le concept de culture d’entreprise Définition C’est un concept récent né dans les années 80 qui part

Mécanique : Automatisation, Matériaux composites, Calcul avancé en Mécanique : numérique, des structures, de la rupture et de l’endommagement. Productique : Optimisation, GMAO, GPAO, MRP II : PDP Logistique : ERP, Transport et gestion de stock, Kanban, traçabilité. Gestion de la qualité : Système de Management de Qualité, Amélioration continue (KAIZEN), QSE (HSE) Méthodes et outils : 5S, ICHIKAWA, SMED, TPM, AMDEC… EXPERIENCES PROFESSIONNELLES : Août/Septembre 2014 : Stage technicien de

compétences professionnelles ? Nos formations complémentaires o Gestion de Production et logistique : Supply chaine management, Gestion de production, Achat et approvisionnement, Gestion de projet. o Outils et méthodes d’amélioration : AMDEC, KANBAN, 5S, 6 sigma. o Sciences économiques et financières : Comptabilité, Economie de l’entreprise, Management, Marketing, Création d’entreprise, Finance. o Sciences humaines : Sociologie, Législation et Droit de travail, Gestion des ressources