Kanban

Le contexte : - Transfo du syst de pdt° auto (ateliers flexibles, qualité totale, 0 stock, externalisat°…). MRP = SI, plan d’info constituant 1 outil d’aide à la pdt°. Kanban = terme japonais signifiant étiquette inventé par Ohno (directeur de Toyota à la fin des 70’s). On utilise étiquettes pr chq lot pdt. Boucles Kanban. Ces étiquettes servent à remonter l’info vu qu’1 chariot arrivant ds 1 atelier a 1 étiquette. 1 opérateur se charge alors de ramasser l’étiquette pste ds la chariot apportant

afin de connaître son comportement dynamique et de prédire son comportement futur [CLAVER 97]. La simulation est principalement utilisée pour étudier les flux physiques (pièces, matières, outils, etc...) et informationnels (Ordres de Fabrications, Kanban, etc... ) dans l'atelier et les disponibilités des ressources (opérateurs, machines, convoyeurs, etc.). Elle ne permet pas de trouver directement et de façon optimale des solutions à des problèmes de production. En cela, on peut l'assimiler à une

stocks Des crédits obtenus des fournisseurs Des délais de règlement des clients On peut réduire le besoin en fonds de roulement d’une entreprise en : Réduisant le niveau des stocks à mise en place de techniques de juste à temps et de Kanban. Réduisant les délais de règlements des clients et par une plus grande surveillance des clients pour éviter les retards. Ayant recours aux crédits fournisseurs mais ils ne sont jamais gratuits. La réduction du besoin en fonds de roulement

Les produits sont fabriqués et livrés au bon moment. Il faut une bonne organisation des moyens de production et aussi une flexibilité convenable. - Zéro stock : Il faut savoir gérer la production avec des méthodes connues (Gestion des stocks, MRP, KANBAN...) - Zéro panne : Mise en place de maintenance préventive, conditionnelle ou d'amélioration -Zéro papier : Grace aux moyens informatiques, meilleure gestion de ce critère De nos jours, on pourrait rajouter aussi, zéro déchet (éviter de produire

constituait des stocks énormes. L’objectif du toyotisme est donc de retrouver de la profitabilité en limitant les pertes liées à la surproduction aux stocks ou à la malfaçon. La politique des « 5 zéros » Cette politique repose sur le système de Kanban, c’est à dire un système de communication qui permet d’ajuster l’offre selon la demande (les flux tendus) et qui réduit donc les stocks et les dépenses associées. La commande déclenche la production. Les 5 zéros sont : * zéro défaut, zéro délai

l’atelier : contrôle des flux, amélioration des procédés et des différentes opérations. 2. Le toyotisme Principes Production « JAT » (« Just in time ») On produit (Flux tendus) On ne produit que les quantités demandées par le marché. Méthode du KANBAN : fiches cartonnées qui donnent les informations sur le « quoi faire » C’est le poste aval qui commande au poste amont les pièces dont il a besoin. L’auto activation de la production : Elle consiste à donner une autonomie certaine aux machines automatiques

services et l'accent sur l'apprentissage en continu est apparu. Ainsi à partir des années 70, cette initiative est devenue un succès en particulier au niveau de l'automobile dont Taiichi Ono est un des théoriciens (développant le juste à temps et le kanban, les 5 zéros) et directeur de production de Toyota dans les années 50. Divers états américains ont mis en place dès les années 1980 des organisations dédiées à la qualité de l'environnement. En avril 1990, 21 des plus importantes entreprises américaines

polyvalents et donc capables d'effectuer la conception, le dépannage et la maintenance, de même que le contrôle qualité des productions. b/ applications : L'entreprise fonctionne ensuite en flux tendus en produisant à la commande grâce à la méthode Kanban. Enfin, afin de réduire les coûts et de lutter contre les gaspillages, l'objectif des 5 zéros est avancé : zéro stock, zéro défaut, zéro papier, zéro panne, zéro délai. La qualité est donc privilégiée, de même que l'enrichissement des tâches des salariés

les méthodes, techniques et pratiques déjà à disposition. La résolution active des problèmes de production et donc la diminution des stocks, la lutte contre les gaspillages et la réduction des défauts, le juste à temps, la production à flux tirés (Kanban…) et la maîtrise des délais, la flexibilité et la gestion efficace des compétences, tout comme la réduction des coûts, sont parties intégrantes de la démarche. Conséquences de son application sur les chaînes de fabrication VTT et VTC : - les

matière, il faut examiner le trajet des composants et des matières du fournisseur à l’usine & de l’usine au client. Il faut alors identifier le type de flux (Flux poussé ou tiré) mais aussi savoir comment sont gérés les en-cours (Méthode FIFO[11], Kanban[12], stockage en supermarché…). Les en-cours peuvent aussi être déplacés d’un poste à un autre, il nous faut alors connaître le mode de transport (chariot, camion, pont roulant…). Voir les symboles associés en annexe. Les flux d’informations