Diagramme de causes et effets

cette période je me suis familiarisée avec un environnement technique ceci m’a permis de mettre en place mes connaissances durant cette période.Ce stage réalisé s’est avéré très intéressant et très enrichissant pour mon expérience professionnelle En effet ma formation s’inscrit précisément dans ce qui concerne la gestion. Grâce à ce stage j’ai Amélioré mes compétences au niveau de la communication ainsi je me sens responsable et productif.SOMMAIRE Remerciement…………………………………………………………………………

mieux structurer le travail et aussi améliorer le processus de planification. En vue de réaliser les objectifs définis, il a été nécessaire de procéder dans un premier temps par une modélisation du processus en utilisant la modélisation SADT et le diagramme SIPOC. Ceci pour pouvoir définir dans le deuxième axe de la démarche (Mesurer) les indicateurs impactant l’amélioration du Schedule Attainment, aussi que l’indicateur visant la réduction des coûts du matériel indirect, ce qui conduira à une analyse

Situation géographique des zones de production de la SCB………...…………. 7 Figure 3 : schéma des activités du site km 17 (SCB)...………………………….………… 9 Figure 4 : Schéma général d’un bananier en phase de fructification……...……………...11 Figure 5 : Diagramme de fabrication du vitro plant …………………………………….17 Figure 6 : Réception du matériel végétal ……………………………...…………………19 Figure 7- 8- 9- 10- 11 : Réduction de la taille du bulbe …………………………...…….20 Figure 12 : La désinfection du bulbe……………………………………………………

.......................................................................................................................................- 66 -4- Sommaire 1. Diagramme Ishikawa ............................................................................................................................- 66 - 2. Diagramme de Pareto ...........................................................................................................................- 69 - III. Résolution des problèmes

vérifier le diagramme de fabrication ............................................................................................................................................... 5 a. Décrire le produit ........................................................................................................................ 5 b. Déterminer son utilisation attendue ........................................................................................... 7 c. Etablir et vérifier le diagramme de fabrication

Lavie Différentes natures de problèmes Niveau de problèmes Problèmes accidentels recherche de cause "simple" Niveau actuel Problèmes permanents causes multiples, démarche structurée obligatoire Objectif de progrès Temps Polytech Lyon 2014 Lavie Une démarche structurée 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Poser le problème Pallier Analyser: recherche des causes Analyser: recherche des solutions, Décider Réaliser le plan d’action Vérifier Clôturer - Capitaliser Polytech Lyon 2014 Lavie Préalable : le choix

Développement durable). Sachant que le but final du projet est de maximiser les effets positifs sociaux, économiques et institutionnels pour des groupes cibles et des bénéficiaires ultimes tout en minimisant les effets négatifs, les questions clés sur à se poser sont donc les suivantes : • Qui est concerné par les problèmes et les opportunités que nous analysons ? • Pour qui le projet aura-t-il des effets positifs ou des effets négatifs et comment ? Exemple : une école communautaire en Afrique de l’Ouest

Indicateurs mesurables de l’atteinte des Objectifs Outils et mesures statistiques du contrôle des procédés  1- le graphique de contrôle statistique  2- le diagramme de dispersion  3- le cycle PECA  4- le diagramme des flux  5- le diagramme des causes et des effets  6- le diagramme de Pareto  7- l’histogramme  8- Le diagramme d'affinité  9- Le champ de forces  Un des sujets le plus important  Son domaine d’influence n’a sans cesse grandi : en contexte de production en contexte

client et la productivité. • La synchronisation des composants par la méthode CDF, une méthode permettant d’utiliser les données concernant les stocks. • DFX / DFM (Design for X) pour maîtriser le cycle de vie du produit. • Le diagramme d’Ishikawa pour une analyse des causes détaillées. • Le Juste à Temps pour permettre l’optimisation par un changement fondamental de la manière de travailler. • Le Poka Yoké, un moyen de supprimer les défauts involontaires. • La méthode SMED (Single Minute Exchange

l'impact sur le client, la possibilité d'amélioration du processus, l'adaptabilité et l'impact sur les affaires. La note l correspond à un processus qui aura peu d'impact sur le client par exemple et la note 5 sera attribuée à un processus qui aura un effet important. Chaque processus reçoit une note totale (la somme des notes des quatre critères). Les scores les plus élevés correspondront aux processus à retenir. Le risque de cette approche est de lancer des projets préférés mais pas essentiels à l'entreprise