Toyotisme Zara

méthode d'organisation et de gestion de la production, propre au secteur de l'industrie, qui consiste à minimiser les stocks et les en-cours de fabrication. Appelée aussi « flux tendu » ou « 5 zéros » ou encore « zéro-délai », la méthode est issue du toyotisme; elle consiste à minimiser le temps de passage des composants et des produits à travers les différentes étapes de leur élaboration, de la matière première à la livraison des produits finis. Les cinq zéros correspondent à zéro panne, zéro délai, zéro

fluctuations du marché = flexibilité B. Quelques exemples de réponses : * Elargissement des tâches (rotations sur plusieurs postes de travail) * Enrichissement des tâches (maintenance, etc…) * Brigade semi-automatique C. Le Toyotisme (ou Ohnisme) : Comment réaliser de petites séries tout en gagnant e gain de productivité ? 1) La démarche d’Ohno : La production va s’adapter à la demande : « L’aval pilote l’amont » = le Kanban 2) Le système Toyota : * P° juste-à-temps

propres au toyotisme, sont même apparus. Pour mieux comprendre cette transformation de l’organisation du travail, nous regarderons dans un premier temps comment les nouvelles caractéristiques de la croissance dans les années 1980 ont conduit à l’adoption d’un nouveau modèle (le toyotisme) puis nous regarderons les répercutions de l’implémentation de ce nouveau modèle sur l’organisation du travail. Les nouvelles caractéristiques de la croissance à partir des années 1980 et l’apparition du toyotisme. Au début

STRATEGIE ET MANAGEMENT personnel et d’attitude au travail pèsent pour beaucoup dans ces résultats. Depuis les années 80 et le formidable succès des industriels japonais, les entreprises du monde entier ont voulu adopter les principes fondateurs de cette révolution. L’amélioration continue ou le « continuous improvment », traduits du « kaizen » japonais, étaient nés. Plusieurs universités et cabinets de conseil ont rapidement intégré cette philosophie et ses outils dans de nouveaux modèles

troupes et les faire marcher au pas. c) Les RH dans la période des trente glorieuses (1945-1975) 1. La naissance du toyotisme * Le fordisme est repris * Le juste a temps ou Kanban (étiquette) ou flux tendus. * Socle culturel fort. Ex : Toyota : culture de l’entreprise construit sur la culture japonaise. 2. L’exportation du toyotisme * Toyota s’implante en dehors de ses frontières * Perte du socle culturel hiérarchique * Logique de Kaizen. Cf :

qui a été mis en place dans l'industrie automobile par Henry Ford (fordisme). Le taylorisme est aussi appelé organisation scientifique du travail (OST). Le toyotisme désigne une organisation du travail élaborée dans les années 1960 par l'ingénieur japonais Taiichi Ono et mise en place au sein de l'entreprise Toyota. Le toyotisme se veut d'abord une amélioration du taylorisme et du fordisme considérés comme insuffisants pour assurer une adaptation rapide des entreprises aux marchés. Il est

mode de production et de consommation B. Une tentative de réponse aux limites du modèle : le toyotisme III) Les conséquences des évolutions de l'organisation du travail A. Les effets vertueux de la production en juste à temps B. Les effets pervers de la production en juste à temps Conclusion l'OST, les NFOT (nouvelles formes d'organisation du travail), le taylorisme, le fordisme, le toyotisme, la division verticale et horizontale du travail : a definir avec précision. De nouvelle forme

Grandes Ecoles de Commerce et de Gestion Ecoles d’Ingénieurs Marrakech 2009 – 2010 Gestion de la Production Méthode Kanban Juste à Temps Méthode : Abdelkabir Charkaoui a.charkaoui@ucam.ac.ma Kanban M.A.L.O. a. charkaoui 2009 La Mé Méthode Kanban Une gestion visuelle u flux de pièces. Objectifs Kanban L’assurance d’un zéro manquant. a.charkaoui@ucam.ac.ma La maîtrise des encours en temps réel. La responsabilisation des acteurs sur la gestion des flux

Un kanban (terme japonais signifiant « fiche » ou « étiquette ») est une simple fiche cartonnée que l'on fixe sur les bacs ou les conteneurs de pièces dans une ligne d'assemblage ou une zone de stockage. Cette méthode, déployée à la fin des années 1950 dans les usines Toyota, est mise en place entre deux postes de travail et limite la production du poste amont aux besoins exacts du poste aval. Cette méthode est surtout adaptée aux entreprises ayant une production répétitive et relativement régulière

Le système TOYOTA est emblématique du Lean manufacturing et le berceau de la plupart des meilleures pratiques et méthodes dites "japonaises". Il succède au modèle de FORD, et on parle de toyotisme après le fordisme et le taylorisme. Le "système TOYOTA" s'est fait connaître au Japon lors de la crise du pétrole de 1973. Alors que ses concurrents nippons se faisaient sévèrement malmener, Toyota tirait durablement son épingle du jeu. Cette bonne résistance focalisa l'attention des industriels de l'automobile