LỜI NÓI ĐẦU

Gia công biến dạng dẻo bằng áp lực đã xuất hiện từ lâu và hiện nay vẫn còn là phương thức cơ bản mà các nước công nghiệp trên thế giới đang áp dụng trong chế tạo cơ khí và không ngừng cải tiến để ngày càng hoàn thiện và hiệu quả hơn vì các đặc điểm sau:
- Hệ số sử dụng kim loại cao nhất có thể đạt đến gần 100% trong các phương pháp rèn khuôn, xé, dập, vuốt .
- Chất lượng thành phẩm tốt hơn phương pháp cắt gọt, do mạng tinh thể không bị phá hủy, không còn rỗ co, lổ khí như trong vật đúc, mật độ kim loại điền đầy cao, ít bị ăn mòn hóa chất, độ bền cơ học và độ bền mỏi của sản phẩm cao hơn khi chế tạo bằng phương pháp cắt gọt..
- Tiết kiệm năng lượng, không phải gia nhiệt lại khi nhiệt luyện như các sản phẩm cắt gọt, có thể kết hợp cơ luyện, nhiệt luyện ngay trong nguyên công tạo hình.
- Cho năng suất cao nhất (dập, rèn…) mà không có phương pháp cắt gọt nào sánh kịp do đó giá thành rẻ. Một số sản phẩm trước đây được chế tạo bằng phương pháp cắt gọt nay đã chuyển sang rèn dập vừa đạt chất lượng vừa rẻ (bulong, ốc vit…).
Tuy nhiên gia công biến dạng dẻo vẫn có một số nhược điểm như sau:
- Chỉ thích hợp với sản lượng lớn vì chí phí khuôn ban đầu lớn;
- Tốn thời gian và chí phí thiết kế và chế tạo khuôn;
- Máy móc, thiết bị gia công biến dạng dẻo cần công suất lớn hơn nhiều so với các thiết bị gia công bằng cắt gọt;
- Phương pháp gia công này gây nhiều tiếng ồn (rèn, dập), bụi bẩn (miết) và nguy hiểm cho người vận hành. Để khắc phục nhược điểm của các phương pháp gia công áp lực cổ điển, các nhà công nghệ đã đưa ra các phương pháp mới như miết, lận không khuôn nhưng vần còn ràng buộc như chi tiết phải tròn xoay… Năm 1967 lần đầu tiên Leszak người Mỹ [1] đã đưa ra giải pháp gia công tạo hình tấm bằng công nghệ biến dạng cục bộ liên tục (SPIF: Single Point Incremental Forming) không cần dùng khuôn và có thể tạo hình dáng tấm bất kỳ, phù hợp với sản xuất đơn chiếc, hoặc sản lượng ít. Tuy nhiên công nghệ này đòi hỏi kỹ thuật điều khiển