Toyota Auris

indépendantes travaillant sur des lots non répétitifs : le flux tiré se traduit par un flux de lancement adapté à la cadence des machines les plus lentes Méthode OPT : gestion par les contraintes 2 La méthode KANBAN Méthode élaborée par M. Ohno chez Toyota Motor Company (Japon) dès 1958, suite à la constatation : ִ les usines ont toujours tendance à faire de la surproduction, ִ nécessité de fabriquer le produit demandé, au moment où il est demandé, dans la quantité demandée. Gestion des processus

haut de gamme. Le second lui ouvre la porte de l'Inde et des véhicules à petit prix. Résultat, Volkswagen et ses douze marques -si l'on inclut Suzuki dont il ne contrôlera dans un premier temps que 20 % du capital -pourraient bien dès 2010 ravir à Toyota le titre de numéro un mondial de l'automobile. Que de chemin parcouru pour un groupe qui, jusque dans les années 1960, ne produisait pratiquement qu'un modèle, la Coccinelle, véhicule le plus vendu de l'histoire de l'automobile devant la Ford T

inconvénients de ces NFOT A.Pour l'entreprise B.Pour les salariés C.Les conséquences néfastes sur les salariés et la société salariale dans son ensemble Résumé de l'exposé A partir des années 1950 au Japon, Ohno, vice-président de la société Toyota, met en place une nouvelle organisation du travail pour pallier les défauts du système tayloro-fordien (production de masse qui ne prend pas en compte la demande, pénibilité du travail importante pour les salariés...). Dans les années 1980, les grandes

industrielle. Les conséquences : plus les cadences s'accéléraient, et plus les erreurs se multipliaient. ●LE TOYOTISME Ce mode d'organisation a au Japon. Dans un contexte de saturation progressive des marchés à la fin des années soixante, l'entreprise Toyota comprend qu'il faut proposer un plus grand choix de produit et des produits de meilleure qualité. Principe du « Just In Time » , Pas de stock, il faut produire ce que veut le consommateur, quand il le veut (flux tendu). Il y a donc un système de décision

On ne peut évoquer le système Kanban sans aborder le système Toyota et inversement. Un voyage d'étude au Etats-Unis fit découvrir le système de supermarché aux ingénieurs japonais, et ce fut le déclic. Les rayons des supermarchés présentent une capacité de stockage limitée, mise à disposition des clients. Lorsque ce stock atteint un niveau minimal, le responsable de rayon remet ce qui a été consommé. La consommation "tire" les produits de l'entrepôt ou du stock fournisseur. L'industrie ne connaissait

A partir des années 1950 au Japon, Ohno, vice-président de la société Toyota, met en place une nouvelle organisation du travail pour pallier les défauts du système tayloro-fordien (production de masse qui ne prend pas en compte la demande, pénibilité du travail importante pour les salariés...). Dans les années 1980, les grandes puissances industrielles et développées reprennent, avec quelques modifications, ce toyotisme, et créent ainsi les NFOT (Nouvelles Formes d'Organisation du Travail). Au coeur

toutefois pas été plus prononcée que par le passé. En réalité, c'est la totalité des constructeurs automobiles du monde entier, quelles que soient leurs nationalités, qui a été frappé par la crise actuelle ; ainsi, Ford et General Motors aux États-Unis, Toyota au Japon, Volkswagen et Daimler en Allemagne mais aussi Renault et Peugeot en France ont connu des chutes très significatives de leur production ; plus généralement, les entreprises qui ont le plus souffert de la crise sont celles qui, durant les

courants : Le toyotisme est une forme d'organisation du travail dont l'ingénieur japonais Taiichi Ōno est considéré comme l'inventeur. Mise en avant par Toyota en 1962, elle n'est pas appliquée immédiatement. L'application formelle du toyotisme chez Toyota se nomme système de production de Toyota ou SPT (traduction de l'anglais japonais Toyota Production System : TPS). Un kanban (カンバン?, terme japonais signifiant « fiche » ou « étiquette ») est une simple fiche cartonnée que l'on fixe sur les bacs

sélectionner un risque. 4- En ce qui concerne Ford, la robotisation lui a permis d’améliorer considérablement sa productivité (gain de temps important 12h20 de temps de montage au départ rendu à 1h20 après l’évolution du moyen de production). Toyota quant à lui effectue un contrôle permanent de sa production en vue d’une amélioration constante. Il mise alors tout sur la demande réelle plutôt que sur la capacité de production. 5- En ce qui concerne le fordisme, la stratégie de domaine par

230 764,0 -16 998,0 -1 067,0 33 800 Pétrole +3 8. ING Amsterdam Pays-Bas 226 577,0 125 285 Services financiers 639 690 Pétrole 320 808 Automobile 233 400 Services Jan Hommen -1 9. Sinopec 10. Toyota Motor 11. Japan Post Holdings Pékin Toyota Tokyo Chine Japon Japon 207 814,0 204 352,0 198 700,0 1 961,0 -4 349,0 4 208,0 Su Shulin Akio Toyoda Yoshifumi Nishikawa Jeffrey R. Immelt Jiang Jiemin +7 -5 NA 12. General Electric Fairfield USA 183