Fabrication industrielle du verre
Les différents types de verres
Le verre plat : à vitre, imprimé (ou armé) ou encore verre flotté
Le verre moulé : pour les bouteilles
Le verre étiré : pour les ampoules, les flacons ou encore la verrerie de laboratoire
Le verre trempé (pour améliorer la résistance des pièces) : vitres de voitures, pièces d’ameublement
Le verre feuilleté (couches verre/plastique/verre) : pare-brises ou vitres blindées
Fabrication industrielle du verre plat
La fabrication du verre est composée de sept étapes :
La composition verrière : ils y a quatre matières premières principales qui interviennent dans la composition du verre, ce sont : la silice (sable blanc), la soude (carbonate et sulfate), la chaux (calcaire) et le calcin (25% de verre cassé). Cependant, des additifs peuvent être ajoutés, tels que des oxydes métalliques pour colorer le verre ou de la magnésie ou de l’alumine pour augmenter la résistance aux agents atmosphériques.
Le four de fusion : les matières premières sont fondues à 1550°C de façon à éliminer les impuretés et les bulles de gaz. Le four contient environ 2000 tonnes de verre en fusion brassé.
Le bain d’étain : le verre liquide est déversé sur un bain d’étain en fusion qui est appelé bain float. Le verre n’étant pas miscible à l’étain, il reste en surface, ce qui aplanit ses deux faces. Le verre est ensuite étiré par deux roues dentées à plus ou moins grande vitesse, selon l’épaisseur désirée (de 2 à 19 mm).
La couche pyrolytique : en sortant du bain float, le verre est un ruban à 600°C. Il est introduit dans un caisson spécial où des oxydes métalliques sont vaporisés, ce qui confère au verre des propriétés d’isolation thermique, de contrôle solaire ou autonettoyante.
Le four de recuisson : une fois rigide, le ruban de verre est acheminé par des rouleaux transporteurs dans un tunnel de refroidissement, appelé étenderie. Il est alimenté par un flux d’eau froide (azote + hydrogène).